步入雷沃重工智能制造車間，自動化焊接機器人有序運轉，憑借高精度機械臂完成各類結構件精密焊接作業；AGV無人轉運車沿著預設路線平穩穿梭運送物料，中央大屏上生產數據實時滾動更新，每15分鐘就有一臺中型挖掘機從生產線下線……持續落地的智能化改造與體系建設，讓雷沃重工的生產能力不斷進階，展現出卓越的制造水平。

雷沃重工標準件自動分揀涂膠生產線

打造行業標桿"兩地三工廠"智造布局

雷沃重工搭建起行業標桿級兩地三工廠智能制造布局，打通核心零部件精加工、結構件成型、整機裝配與出廠調試全鏈路，實現流程數字化、智能化閉環管控，可覆蓋1.5t-200t挖掘機、2t-12t裝載機、70t-160t礦用寬體車及挖掘裝載機全系產品的量產制造。大批量數字化和智能化設備落地，焊接自動化率達到90%，涂裝自動化率達到95%，總裝物流自動化率達到80%，在提質增效的基礎上，從生產源頭嚴控工藝標準，保障整機品質高度統一。

步入構件生產車間，近百臺自動化焊接機器人協同作業，包攬全部核心結構件焊接工序。整套智能化產線可把焊接誤差鎖定在毫米范圍，關鍵焊縫一次合格率穩定在 99% 以上，焊接生產效率實現跨越式增長。

涂裝車間配備密閉式自動化噴涂生產線，采用水性漆與雙組份環氧溶劑底漆兩類環保原料，在嚴苛契合國內環保法規要求的前提下，有效強化整機漆面防腐、耐候性能，產品漆面可從容適配全球高溫、高濕、高鹽霧等各類極端工況環境。

物料流轉環節，AGV無人轉運車與智能倉儲系統實現無縫銜接，根據生產任務自動完成物料的精準配送與柔性流轉，徹底打通了生產全流程的信息壁壘，有效降低了物料庫存與等待時間。

雷沃重工車間AGV無人轉運車

構建全鏈路數字化管控體系

過硬的產品品質離不開全流程的精細化管控。依托MOM生產制造執行系統，雷沃重工建立了覆蓋每一臺設備的全生命周期質量追溯體系。每臺設備從零部件入廠開始便擁有唯一的身份標識，所有加工、裝配、檢測數據都會被系統實時記錄，形成完整的質量檔案。

現場看到，生產線上的每個環節都配備了數字化終端，操作人員可以實時查看作業指導書與生產任務，系統會自動校驗零部件型號與裝配工藝，避免人為失誤。一旦出現質量異常，系統會立即發出預警并鎖定問題環節，工作人員可快速定位追溯至具體的零部件批次與加工記錄，從生產前端消除產品隱患，避免問題發生。

這種全鏈路數字化管控模式，將品質管控貫穿到生產的每一個細微環節，從源頭保障了出廠產品的一致性與可靠性，以硬核品質支撐雷沃重工業務穩健發展。

賦能全球化高效批量交付

智能制造體系的建成，顯著提升了雷沃重工的生產效率與批量交付能力，為其全球市場拓展提供了有力支撐。雷沃重工新工廠投產后，新產品量產周期縮短約30%，單臺設備生產工時顯著降低，能夠快速響應不同區域、不同工況的定制化訂單需求。截至目前，雷沃重工的產品已銷往全球100多個國家和地區，穩定的產品品質與高效的交付能力獲得了海外客戶的廣泛認可。

雷沃重工礦卡總裝生產線

在工程機械行業向高端化、智能化、綠色化轉型的背景下，智能制造已成為企業核心競爭力的重要組成部分。雷沃重工相關負責人表示，未來企業將持續深化數智化轉型，不斷完善智能制造體系，進一步提升生產效率與產品品質，為全球客戶提供更可靠、更高效的工程機械產品與解決方案。